„Ein Roboter kann nicht das Tempo eines Menschen erreichen.“

2018 erhielt Israel Benavides den Auftrag, die Abläufe im Ford Werk in Valencia zu optimieren. Die mögliche Lösung könnte die Art und Weise, wie in der Fahrzeugfertigung gearbeitet wird, revolutionieren und vor allem die Gesundheit der Mitarbeiter besser schützen.

Das belastet echte Malocher im Job:

Hohe körperliche Belastung
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Zu kurze Pausen
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Schlechte Arbeitsplatzausstattung
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Laut einer Online-Umfrage unter 1.650 Beschäftigten in Deutschland im Feb. 2018 der pronovaBKK.

Stress! Stress! Stress!

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Deutschland hat Rücken!

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Laut einer Online-Umfrage unter 1.650 Beschäftigten in Deutschland im Feb. 2018 der pronovaBKK.

Ein Interview mit Israel Benavides

Ein Interview mit Israel Benavides.

Unser Interviewpartner
ist Programmergonomist bei Ford und kümmert sich neben seiner Haupttätigkeit um die Erprobung von Exoskeletten in der Produktion – weil es ihm wichtig ist.

Ein Interview mit Israel Benavides

Ford Business-Magazin (FBM): Herr Benavides, wie kommt man auf die Idee, Exoskelette in der Fahrzeugproduktion einzusetzen?

Israel Benavides (IB): Zu Beginn ging es darum, schwierige Prozesse im Werk Valencia zu lokalisieren und diese zu optimieren. An einer Station, an der die Mitarbeiter viel Überkopfarbeit bewältigen müssen, bin ich hängen geblieben. Denn das ist eine besonders anstrengende und lästige Arbeit. Also habe ich ein Six Sigma Projekt (A.d.R.: ein interner Verbesserungsprozess bei Ford) angestoßen, um dafür eine Lösung zu finden. Dass am Ende Exoskelette eine mögliche Lösung sind, war auch für mich eine Überraschung. Zuerst dachte ich an kollaborative Roboter. Das Problem: In Valencia werden komplett verschiedene Carlines gebaut – Mondeo, Kuga, S-MAX, Galaxy, Transit Connect. Dies geschieht auf zwei Produktionslinien. Ein kollaborativer Roboter kann diese Komplexität nicht durchhalten und auch nicht das Arbeitstempo eines Menschen erreichen. Die Mitarbeiter müssen an verschiedenen Stellen schrauben. Das schafft ein Roboter nicht. Also habe ich nach einer anderen Lösung gesucht. Vom Linienumbau bis zu anderen Carlines war alles dabei, am sinnvollsten erwiesen sich aber Exoskelette. Die unterstützen den Mitarbeiter und ersetzen ihn nicht. Die bessere Lösung, wie ich finde.

FBM: Also hat man sich bewusst für den Standort Valencia als Pilotprojekt entschieden?

IB: Im Grunde war es ein Zufall, dass ich das Werk in Valencia beruflich oft besuche – also ein Glücksfall. Und das nicht nur wegen der vielen unterschiedlichen Herausforderungen der Produktionslinie in Valencia. Mittlerweile arbeiten wir auch eng mit der Universität Valencia zusammen, die eines der besten biomechanischen Institute in Europa hat. Erst vor Kurzem haben wir ein gemeinsames Forschungsprojekt zum Thema Vor- und Nachteile von Exoskeletten abgeschlossen. Dabei wurden zum ersten Mal die Bewegungen und die Muskelspannungen der Mitarbeiter in einer realen Arbeitsumgebung – nämlich bei uns im Ford Werk Valencia – zeitgleich erfasst. Das war für uns ein großer Schritt vorwärts. Wir wissen jetzt noch besser, was Exoskelette bewirken und wie die Mitarbeiter davon profitieren können.

FBM: Wie haben die Mitarbeiter zu Beginn auf die Exoskelette reagiert?

IB: (lacht) "Wow, jetzt bin ich Ironman!" War nur eine der Reaktionen. Grundsätzlich war die Resonanz durchweg positiv. Die Mitarbeiter haben bereitwillig mitgemacht und sich auf diese Herausforderung eingelassen. Das ist nicht selbstverständlich. Die Kollegen in Valencia sind aber wirklich vorbildlich und hoch motiviert bei jedem neuen Test dabei.

FBM: Wie viele Modelle haben Sie denn bis jetzt getestet und wie läuft so ein Test ab?

IB: Wir haben zehn Modelle für den Oberkörper und vier für den Rücken getestet. Da sind wir Weltmeister, niemand hat mehr Modelle getestet. Mittlerweile testen wir vor allem Modelle von zwei Anbietern, die wir am besten fanden. Übrigens: Mit „wir“ meine ich nicht mich, sondern die Mitarbeiter, die damit praktisch gearbeitet haben. Das ist ganz wichtig für uns, das letzte Wort hat immer der Mitarbeiter, nicht ich und nicht die Firma. Das ist im Grunde auch die Basis jedes Tests bei uns – der Fokus liegt auf den Mitarbeitern. Wir bekommen ein neues Exoskelett, das wir unseren Mitarbeitern in der Produktion übergeben. Die testen es und halten ihre Erfahrungen, Wünsche und Verbesserungsvorschläge fest, die ich dann zusammen mit den gesammelten Daten an den Hersteller weitergebe. Und die überarbeiten dann die Modelle.

FBM: Wie ist die Zusammenarbeit mit den Herstellern?

IB: Die sind begeistert von unserem Ansatz. Von uns bekommen die Hersteller Feedback aus einer echten Arbeitssituation. Wir testen in der Realität, die daraus resultierenden Daten sind sehr wertvoll für sie. Denn wer ein Exoskelett baut, das sich in der Autoindustrie durchsetzen kann, der hat danach das Wissen, es überall zum Einsatz zu bringen. Unsere Anforderungen sind vielfältiger und herausfordernder als in anderen Branchen. Und die Ergebnisse, die wir bis jetzt erzielt haben, können sich wirklich sehen lassen.

FBM: Was sind die bisherigen Ergebnisse?

IB: In über 200 Stunden haben wir eine Menge gelernt. Da waren auch einige Überraschungen dabei. Einmal haben wir ein Modell mit einer Nackenstütze getestet, davon haben wir uns im Vorfeld viel versprochen, aber bei der Hälfte der Mitarbeiter kam das überhaupt nicht gut an. Weil die Kollegen Kappen getragen haben und die Nackenstütze die Kappe vom Kopf geschoben hat. Da hat keiner von uns vorher dran gedacht.
Aber vor allem haben wir viele ganz grundsätzliche Erkenntnisse gewonnen. Dazu gehört: Die Exoskelette dürfen nicht zu viel wiegen, drei Kilogramm sind die Grenze, alles darüber ist zu schwer für einen dauerhaften Einsatz. Außerdem wissen wir jetzt, dass wir nur passive Exoskelette einsetzen können. Eines der ersten getesteten Modelle arbeitete mit Druckluft – zuerst hatte das Exoskelett keine Luft mehr und dann hatte der Mitarbeiter keine Lust mehr. Das war nicht praktikabel. Ein weiterer Aspekt: Die Mitarbeiter müssen sich frei bewegen können, Modelle, die keine natürliche Bewegung zulassen, testen wir mittlerweile gar nicht erst. Und die Skelette müssen leicht an- und auszuziehen sein, es darf nicht länger als 20 Sekunden dauern, bis der Mitarbeiter einsatzbereit ist. Durch unsere vielen Erfahrungen in den letzten anderthalb Jahren sind wir ein bisschen sicherer, welche Anforderungen wir an zukünftige Exoskelette haben. Und wollen natürlich keinen Schritt zurück mehr machen.

FBM: Wie wird es jetzt weitergehen? Wann kommen wir zur Marktreife?

IB: Es sind noch entscheidende Fragen offen. Es gibt eine Diskussion, ob Exoskelette verpflichtend als Personenschutz-Ausrüstung, wie ein Helm, eingeführt werden sollen oder ob sie auf freiwilliger Basis als ein Arbeitstool eingeführt werden. Im ersten Fall müssten alle Mitarbeiter die Skelette tragen, im zweiten könnte jeder Mitarbeiter selbst entscheiden. Wie auch immer die Entscheidung ausfallen wird, davon hängt ab, wie wir in Zukunft mit Exoskeletten umgehen werden. Ich persönlich bin der Meinung, die Mitarbeiter sollten selbst entscheiden dürfen. Ich denke, das hätte auch noch einen weiteren Vorteil. Die Hersteller müssen im Wettbewerb ständig bessere Produkte liefern und sich um die Gunst der Anwender bemühen. Das würde bei einer verpflichtenden Lösung etwas zu kurz kommen. Einen konkreten Termin, wann wir die Skelette überall einführen, kann ich daher noch nicht abschätzen.

FBM: Sehen Sie auch Gefahren, die mit der Einführung von Exoskeletten kommen könnten?

IB: Ja. Da muss man sicherlich aufpassen. Es darf zum Beispiel nicht an der falschen Stelle gespart werden. Ursprünglich dachten wir, dass mehrere Mitarbeiter sich ein Exoskelett teilen könnten. Heute wissen wir, das geht nicht. Die Exoskelette müssen exakt auf jeden Mitarbeiter eingestellt werden. Schon eine kleine Abweichung hat zur Folge, dass die Arbeit nicht leichter, sondern schwerer wird. Ganz wichtig für mich ist, dass die Exoskelette unter keinen Umständen dazu genutzt werden, dass Mitarbeiter mehr Gewicht bewegen, schneller arbeiten oder vielleicht sogar krank arbeiten müssen – so nach dem Motto: Nimm ein Exoskelett und zurück an die Arbeit. Exoskelette sollen die Mitarbeiter schützen und unterstützen, ihre Gesundheit schonen. Darauf müssen wir auf jeden Fall achten.

FBM: Sie machen das alles nebenbei. Was treibt Sie an?

IB: Eine Kollegin in Valencia hat mir mal gesagt: Du machst das nicht für die Firma oder das Management. Du machst das für die Kollegen und ihre Gesundheit. Sie hat Recht. Meine Motivation ist diese innere Zufriedenheit, zu wissen, ich tue was Gutes für die Belegschaft. Das kann kein Mensch bezahlen.

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Rechtliche Hinweise

Illustration: Nazario Graziano / nazariograziano.com


Hinweis zu Kraft­stoff­ver­brauch und CO2-Emissionen: Weitere Infor­mationen zum offi­ziellen Kraft­stoff­ver­brauch und den offi­ziellen spezifischen CO2-Emissionen neuer Per­sonen­kraft­wagen können dem „Leit­faden über den Kraft­stoff­ver­brauch, die CO2-Emissionen und den Strom­ver­brauch neuer Per­sonen­kraft­wagen“ ent­nommen werden, der an allen Ver­kaufs­stellen und unter http://www.dat.de unent­geltlich erhältlich ist.

Seit dem 1. September 2017 werden bestimmte Neu­wagen nach dem welt­ weit har­monisierten Prüf­ver­fahren für Per­sonen­wagen und leichte Nutz­fahr­zeuge (World­wide Harmonised Light Vehicle Test Procedure, WLTP), einem neuen, realis­tischeren Prüf­ver­fahren zur Messung des Kraft­stoff­ver­brauchs und der CO2-Emissionen, typ­genehmigt. Seit dem 1. September 2018 hat das WLTP den neuen euro­päischen Fahr­zyklus (NEFZ), das der­zeitige Prüf­ver­fahren, ersetzt. Wegen der realis­tischeren Prüf­bedingungen sind die nach dem WLTP gemessenen Kraft­stoff­ver­brauchs- und CO2-Emissions­werte in vielen Fällen höher als die nach dem NEFZ gemessenen. Aktuell sind noch die NEFZ-Werte ver­pflichtend zu kommunizieren.